Mezcla cemento-arena: características y características técnicas.

Mezcla cemento-arena: características y características técnicas.

Durante la construcción de cualquier estructura, después de elaborar el proyecto, se procede a la selección de los materiales necesarios. Para evitar grietas y otros defectos al colocar, hormigonar y erigir muros, se recomienda utilizar mezclas secas de cemento y arena..

Para ahorrar dinero, es necesario calcular de antemano la cantidad óptima de material, para lo cual se calcula el consumo de la mezcla por 1 m²..

Peculiaridades

Una mezcla de arena y cemento es un componente de construcción seco, que contiene la misma cantidad de cemento y arena con la adición de varios aditivos que mejoran el rendimiento del producto. Por ejemplo, pueden aumentar el tiempo de curado, la resistencia al desgaste..

Cada mezcla de cemento y arena está marcada, por ejemplo, M300, donde el número indica la carga máxima que soporta 1 cm³ de la mezcla terminada después del endurecimiento..

De acuerdo con la norma estatal GOST 28013 “Mezclas de construcción”, las mezclas de construcción incluyen:

  • cemento Portland Tamizado, sin grumos. La densidad de lechada de cemento más óptima antes del endurecimiento no es más del 25%. Existe la posibilidad de mezclar materiales de diferentes marcas en términos de tiempo de producción. En algunos casos, la composición del cemento incluye aditivos minerales que aumentan el rendimiento de las mezclas cemento-arena hasta en un 10%..
  • Arena con una composición fraccionaria de 1 – 1,5 mm. Arena de río o cantera más utilizada.
  • Agua en la composición debe tener una temperatura de al menos 10 y no más de 30 grados.

El uso de mezclas cemento-arena permite:

  • reducir el número de operaciones para darle al producto un aspecto acabado;
  • aumentar la productividad mejorando las propiedades de rendimiento del material terminado;
  • mejorar la calidad de la construcción;
  • almacenar la composición durante un período prolongado incluso a temperaturas bajo cero sin cambiar sus características originales.

Las mezclas secas de arena y cemento proporcionan las siguientes ventajas del producto terminado:

  • resistencia a temperaturas extremas y heladas;
  • alta resistencia;
  • resistente al agua para uso en acuarios;
  • buena adherencia a cualquier superficie (la propiedad de la solución para formar enlaces fuertes con varios materiales);
  • resistencia a altos niveles de humedad;
  • larga vida útil (incluso en la fachada del edificio, durarán más de 20 años);
  • componentes adicionales contenidos en la composición de mezclas de cemento y arena, que hacen que la solución sea más confiable y de alta calidad;
  • rico surtido, gracias al cual puede elegir la composición óptima para la construcción.

De las desventajas de las mezclas de cemento y arena, se pueden observar los siguientes signos:

  • Adhesión rápida del material. Por ello, se recomienda preparar el mortero en pequeñas cantidades para poder utilizarlo hasta el momento en que el cemento comience a endurecerse..
  • Las formulaciones listas para usar son más caras que los componentes individuales que contienen.
  • La auto preparación de la solución será más barata, pero será un procedimiento laborioso. Además, es necesario observar las proporciones exactas de los componentes para obtener una mezcla eficaz y de alta calidad..
  • Esta mezcla tiene poca adherencia a la madera y superficies pintadas..
  • Es difícil trabajar con soluciones viscosas porque son difíciles de nivelar..

No se recomienda aplicar el material sobre una base de yeso, ya que una capa muy densa y pesada dañará o rasgará el yeso..

Especificaciones

La mezcla cemento-arena tiene las siguientes características técnicas:

  • La densidad es la propiedad principal de la que depende la resistencia y la conductividad térmica de la capa. En su forma pura, las mezclas de cemento y arena son bastante pesadas y tienen indicadores de alta densidad. En estado sólido, la densidad de la solución es de 1500-1800 kg / m³.
  • La conductividad térmica mantiene la habitación a una temperatura agradable. Es poco probable que este efecto se logre cuando se usa yeso, que tiene una estructura porosa. Conductividad térmica de DSP – 0,3 W.
  • La permeabilidad al vapor es muy importante para cualquier material de acabado, ya que sin ella la habitación estará húmeda, lo que dará lugar a la aparición de moho y hongos. El coeficiente de permeabilidad al vapor de las soluciones es de 0,09 mg / mhPa..
  • La movilidad muestra la capacidad de una mezcla de arena y cemento para extenderse por su propio peso y rellenar las grietas de la superficie..

El tiempo de secado depende del grosor de la capa aplicada. Cuanto más grueso sea, más tardará en secarse. Se recomienda no tocar la superficie terminada durante un día para evitar dañar la capa recién aplicada de mortero cemento-arena..

Si existen varias mezclas secas en el mercado para materiales de construcción con características similares, es necesario comparar la proporción de los dos indicadores más importantes: consumo y espesor. Muy a menudo, el consumo de mezclas más caras al final resulta mucho más económico..

El consumo indicado por el fabricante está enfocado a trabajadores profesionales, por lo que, de hecho, esta cifra será un 10-15% más..

Puntos de vista

Las composiciones de cemento y arena se clasifican en varias variedades:

  • M100 utilizado en la preparación de morteros de arena-cemento. Además de los componentes principales, se agrega cal a la composición, por lo que se reduce el porcentaje de cemento. Por tanto, este tipo tiene un coste reducido. M100 se utiliza para revocar, nivelar superficies, eliminar grietas, hendiduras y hendiduras..
  • M150 – una marca universal utilizada en diversos trabajos tecnológicos. Es excelente tanto para revoques como para morteros de mampostería. Además, el precio razonable de tales composiciones afecta su demanda..

En la vida cotidiana, M150 puede reemplazar fácilmente cualquier otro mortero de arena y cemento..

M-150 tiene las siguientes características técnicas:

  • espesor de la capa aplicada – 5-50 mm;
  • consumo – 17 kg por 1 m²;
  • tiempo de fraguado – 2 horas;
  • endurecimiento – 24 horas.

Al comprar, es importante estudiar la composición de la mezcla de grado 150, así como el cumplimiento de los requisitos de resistencia a las heladas y el grosor de la capa..

    • M 200 hecho a base de cemento. La mezcla de cemento y arena de la marca M200 está disponible en varias versiones, cada una de las cuales está destinada a su uso en diferentes condiciones: la producción de mezcla de mampostería, yeso, para una base o una regla. El mortero de secado rápido es muy duradero. El consumo de 1 m² es de unos 8 kg..

    • M300 o el hormigón de arena tiene un costo elevado y un alcance limitado, en comparación con otros tipos de mezclas. M300 se usa generalmente en aquellos tipos de trabajo donde la resistencia de la estructura es importante: para mezclas de mampostería durante la instalación de estructuras de bloques, cobertura del suelo y la instalación de soleras. Esta mezcla no es apta para revocar morteros. El consumo de 1 m² es de unos 20 kg..

    • M400 utilizado para estructuras de soporte, cimentaciones. La presencia de plastificantes en la mezcla de la marca M400 permite incrementar la resistencia y densidad, además de incrementar el contenido de cemento en la composición..

    Tipos de preparación

    Cuando están listas, las composiciones se clasifican de la siguiente manera:

    • Morteros secos de cemento y arena se producen en empresas especializadas en forma seca. Deben mezclarse con agua o soluciones acuosas de aditivos justo antes de su uso..
    • Mezclas de cemento y arena confeccionadas se producen en forma lista para usar.

    Consumo

    El consumo de la mezcla de arena y cemento depende del espesor de la capa aplicada. Entonces, para 1 m² de la base con un espesor de capa de 1 mm, se requerirán hasta 1.8 kg de mortero, con un espesor de 2 mm – hasta 3.5 kg, y para colocar una regla con un espesor de 100 mm, se necesitarán unos 23 kg de mortero.

    Al enrasar suelos, el consumo de la mezcla será de hasta 21 kg / m². Para preparar la solución, se utilizan cemento y arena en una proporción volumétrica de 1 a 3..

    Al enlucir la base se consumirán 17 kg de material por 1 m². Para preparar la mezcla, use una proporción de 1: 3.

    El consumo de mortero cemento-arena en la colocación de muros es de 0,05 m³. En este caso, las proporciones alcanzan 1: 3 y 1: 6.

    Para ahorrar mortero de cemento y arena, puede agregar componentes adicionales.

    El consumo por 1 m² será menor en determinadas condiciones:

    • añadir un mortero de cal para enlucir o aumentar las propiedades plásticas;
    • relleno en el proceso de vertido de la base y otras estructuras con cargas bajas;
    • agregar arcilla expandida para formar una regla cálida;
    • el uso de cemento de alta calidad en la producción de hormigón (gracias a esto, se puede aumentar el contenido del relleno (grava, piedra triturada)).

    Área de aplicación

    Las mezclas de arena y cemento se utilizan en varios sectores de la construcción:

    • Para enlucir paredes y uso en exteriores. En el proceso de producción de mezclas para yeso, cal, se introducen plastificantes en la composición, capaces de dotar a la mezcla de propiedades específicas..

    Es muy conveniente usar una solución preparada con aditivos. Tal composición se nivela fácilmente y no se desliza de la base..

    La mezcla de cemento y arena para yeso se prepara en una proporción de cemento y arena de 1 a 3, que es la proporción más óptima en la construcción. Para aumentar la plasticidad y adherencia del mortero, puede agregar un poco de cal o arcilla. Puede comprar mezclas preparadas en la tienda si la cantidad de trabajo es pequeña. En este caso, la solución costará varias veces más que todos los componentes por separado..

      • Para mortero de mampostería. Esta mezcla tiene la mayor fuerza. Puede prepararlo usted mismo si tiene cemento de grado M200. A temperaturas bajo cero, se introducen componentes especiales en la mezcla para garantizar la resistencia a las heladas del material. Si se elimina la piedra triturada de la composición, la proporción de cemento y arena será de 1 a 3. En este caso, el volumen de líquido para obtener la solución terminada será la mitad del volumen de cemento..

        Para obtener una mezcla de mampostería de alta calidad, primero se mezclan la arena y el cemento sin agregar líquido hasta que quede suave. Luego, simplemente agregue agua hasta que se forme la densidad requerida. El mortero de mampostería no debe ser líquido, de lo contrario, su parte principal simplemente se escurrirá de la superficie, lo que provocará el desperdicio de materiales..

        En el caso de que la solución resulte demasiado espesa, se endurecerá rápidamente y será muy difícil trabajar con una solución de este tipo, ya que su capacidad de adhesión se verá muy reducida. Por ejemplo, será difícil arreglar los ladrillos al nivelarlos, tendrás que esforzarte más..

        • Para pavimento. La regla se lleva a cabo para nivelar la superficie del piso. Por lo general, en edificios de varios pisos, sucede que una losa de concreto para el piso se coloca ligeramente más alta que la segunda, como resultado, se forma un desnivel en su unión..

        La proporción para la preparación de la solución es la misma que para el yeso. Pero el volumen de líquido en este caso será un poco mayor, ya que la mezcla se vierte sobre el piso, como resultado, es más fácil mantener el nivel cero de la superficie del piso. Con un exceso de agua, se produce con mayor frecuencia el agrietamiento de la superficie de la regla. La consistencia cremosa es la opción más correcta..

        La mezcla se puede preparar tanto de forma independiente como comprada en una ferretería. En las fábricas, los rellenos generalmente se agregan a la composición de la solución: piedra fina triturada o grava. Gracias a estos componentes, el recubrimiento adquiere mayor resistencia y baja capacidad de contracción..

        consejos y trucos

        La mezcla de construcción se vende en bolsas de papel con un volumen de 5 a 50 kg. La solución se prepara diluyendo la mezcla con agua en las proporciones requeridas recomendadas por el fabricante..

        Al elegir la mezcla óptima de cemento y arena, es necesario seguir algunas recomendaciones:

        • Al enrasar suelos, la elección debe detenerse en la marca M150. La proporción al agregar cemento Portland grado M500 es de 1 a 3. Para aumentar la resistencia, se puede agregar fibra a la base. Se eligen las mismas proporciones en la fabricación de hormigón de arena de la marca M300, solo que en este caso el relleno debe ser grueso.
        • En la producción de morteros de mampostería. el énfasis está en el uso de componentes de alta calidad; no se deben permitir diversas impurezas en la arena. Las proporciones de los componentes en la solución final dependen del tipo de mezclas de construcción, varían de 11: 3 a 1: 6. El consumo de piedra de escombros y cemento se calcula a partir de la relación de 4 a 1..
        • Para soluciones de acabado Se imponen requisitos más estrictos sobre plasticidad y adherencia. Al aplicar la composición, es importante tener en cuenta el grosor de capa recomendado por el fabricante y aplicar la solución preparada lo más rápido posible para evitar la formación de fracciones sólidas..

        La proporción más óptima para la preparación de yeso de cemento y arena: 1 a 3.

        • La calidad de las mezclas cemento-arena depende directamente de aglutinante y tamaño de grano del relleno. Las mezclas con cemento bajo en aluminato son adecuadas para el vertido de soleras, con aditivos de cal – para enlucido, con fracciones homogéneas – para paredes, con masillas de grano grueso – para hormigonado de cimentaciones. Muchos fabricantes se especializan solo en la producción de DSP para un propósito específico. Sin embargo, sujeto a todas las condiciones de mezcla e instalación, tales mezclas se pueden convertir fácilmente en composiciones universales que son óptimas para la decoración de interiores y exteriores..

          Cuando se auto-prepara la solución, se toman 800-900 ml de agua por 1 kg de aglutinante. Si no se sigue esta regla, la fuerza de la unión puede deteriorarse y el proceso de hidratación puede aumentar, que generalmente no toma más de 4 semanas..

          Si es necesario realizar una etapa posterior de reparación, puede comprar mezclas en combinación con plastificantes. Sin embargo, su costo será mucho mayor..

          • Seleccionar un elemento de conexión. La base de todas las mezclas de cemento y arena es el cemento, cuya calidad determina la resistencia de la estructura de hormigón. Por lo tanto, es necesario elegir un cemento con características de alta resistencia, es decir, prestar especial atención a la clase y la marca. Esto último depende de la calidad y proporción de todos los componentes de la mezcla..

          Cuando se almacena durante mucho tiempo, la capacidad aglutinante del cemento se reduce considerablemente. Entonces, cuando se almacena durante 6 meses, las propiedades astringentes del cemento disminuirán en un 60%. Como resultado, el consumo de cemento en la mezcla será alto..

            • Usar marcadores de posición. El agregado más famoso es la arena. Al elegir arena, debe prestar atención a su fracción: debe ser lo suficientemente grande. El uso de dicho agregado conducirá a la formación de grietas en toda la superficie del revestimiento debido a la exposición a temperaturas ambientales desfavorables. Esto conlleva la destrucción prematura de toda la estructura. Por lo tanto, es más racional utilizar grava o piedra triturada como agregados. La piedra triturada debe seleccionarse de dos tipos de fracciones: grande (aproximadamente 40 mm) y pequeña (no más de 20 mm). Esto le permitirá llenar bien los huecos con piedra triturada..

            • Auto-preparación de la solución. Es muy importante preparar todos los ingredientes antes de mezclar. Cuando se usa una hormigonera, se agrega arena y cemento al líquido, y cuando se amasa a mano o se usa un taladro con un taladro, se agrega agua al concentrado seco, mientras que el líquido se inyecta en porciones. La mezcla de mezclas de fábrica ya preparadas se produce de manera similar..

            Los modificadores y colorantes introducidos en la solución deben estar en forma de polvo, pero puede haber excepciones durante el funcionamiento de una hormigonera..

            La solución resultante se deja por un tiempo, luego se mezcla completamente. En aproximadamente 1 hora, debe usar todo el volumen preparado de la solución. La composición endurecida ya no se puede aplicar. Tampoco se recomienda mezclar previamente el aglutinante con arena..

            El acabado de la superficie no debe iniciarse antes de las 4 semanas posteriores a la aplicación de la mezcla cemento-arena.. Durante este tiempo, es necesario garantizar un cuidado adecuado de la superficie: hidratar, proteger de los rayos ultravioleta..

            Para saber cómo trabajar con una mezcla de cemento y arena, vea el siguiente video..